Preguntas frecuentes

A: 1. Fenómeno: aumento repentino en la amplitud de vibración Causa: Cuando las barras de mamadas se reemplazan o ensamblan, el rotor no está bien equilibrado. Método de eliminación: reinstale las barras de soplado y realice una corrección de equilibrio en el rotor.
2. Fenómeno: tamaño de descarga excesivamente grande Causa: El desgaste excesivo de los revestimientos y las barras de las mamadas conduce a una brecha demasiado grande. Método de eliminación: ajuste el espacio entre los marcos de impacto delantero y trasero, o reemplace los revestimientos o barras de mamada.

3. Método de eliminación: limpie la cámara de trituración después de detener la máquina. Causa 2: Los sujetadores de los revestimientos están sueltos y las barras de mamadas golpean los revestimientos. Método de eliminación: verifique la condición de fijación de los revestimientos y la brecha entre las barras de los golpes y los revestimientos. Causa 3: Las barras de mamadas u otras partes están rotas. Método de eliminación: reemplácelos.

4. Fenómeno: temperatura de rodamiento excesivamente alta causa 1: demasiada o muy poca grasa. Método de eliminación: verifique si la cantidad de grasa es apropiada. Causa 2: La grasa está demasiado sucia. Método de eliminación: limpie los rodamientos y luego reemplace la grasa. Causa 3: Los rodamientos están dañados. Método de eliminación: reemplácelos.

R: La trituradora del cono se usa ampliamente en la producción industrial debido a sus muchas ventajas, como una gran relación de trituración, alta eficiencia, bajo consumo de energía y tamaño de partícula uniforme del producto. En la producción real, hay varios factores que afectan el rendimiento de trabajo de la trituradora de cono. Algunos están relacionados con la estructura de diseño, y otros son causados ​​por operaciones irrazonables durante el proceso de uso. Este artículo comparte varios puntos clave que deben inspeccionarse en el mantenimiento diario de la trituradora de cono, así como los métodos de tratamiento cuando se producen mal funcionamiento.

 

 

1. Inspección y solución del espacio libre entre el eje principal y la manga cónica durante la inspección diaria de la eliminación entre la manga cónica y el eje principal, solo se detecta la eliminación en la abertura superior. Es decir, se coloca una sección de alambre de fusible de espesor moderado en la abertura superior de las mangas cónicas de borde delgado y de borde grueso, respectivamente. Alze el cuerpo del cono y el eje principal en el orificio cónico, y la superficie esférica del cuerpo del cono debe compacirse en el revestimiento de rodamiento en forma de tazón. Luego levante el cuerpo del cono y mida el grosor de los dos cables de fusibles. El valor medido es el espacio libre real entre la apertura superior de la manga cónica y el eje principal. El ajuste del espacio libre entre el eje principal y la manga cónica se puede lograr cambiando el grosor de las placas de cuña en la superficie de contacto entre el asiento del rodamiento en forma de tazón y el marco. Al medir el espacio para el diente de los engranajes biselados grandes y pequeños, el lado pesado de la manga excéntrica debe estar en el costado del pequeño engranaje.

2. Inspection and Solution of the Contact Condition on the Thin-edge Side between the Taper Sleeve and the Main Shaft When the contact range on the thin-edge side between the taper sleeve and the main shaft is less than one-fourth of the height of the taper sleeve, or the number of contact points within an area of ​​50mm×50mm is less than one, a triangular scraper or an angle grinder should be used to scrape and Muela los puntos altos del agujero interno. Al mismo tiempo, se debe usar una regla de acero para detectar la barra colectora del orificio interno en la posición de molienda. Se requiere que el espacio libre medido visualmente sea cero y la molienda rugosa cumpla con los requisitos. Luego, aplique el compuesto de molienda en la superficie de contacto, instale el cuerpo del cono y déjelo inactivo durante 10 minutos, luego uze para inspección y molienda, y repita la operación hasta que el rango de contacto sea más de una cuarta parte de la altura de la manga cónica y se contacta de manera uniforme con el eje principal, y el número de puntos de contacto dentro de un área de 50 mm × 50 mm es más de lo más. Cuando hay una grieta con una longitud de menos de 200 mm en la abertura superior de la manga cónica y a lo largo de la dirección de la barra colectiva, y no afecta el contacto y el espacio libre entre el manguito cónico y el eje principal, un orificio de detención de grietas con un diámetro de 8-10 mm se puede perforar en el extremo inferior de la grieta y luego se puede usar continuamente. Cuando el lado de borde delgado del buje excéntrico se abulie hacia adentro debido al calor, use un molinillo para moler el orificio interno y use el borde de una regla de acero para detectar a lo largo de la dirección de la barra de colas del orificio cónico. Inserte el manguito cónico en el orificio cónico y ejecutarlo, y muele e inspeccione repetidamente de acuerdo con la condición de ajuste. El espacio libre entre la manga cónica y el orificio de la manga excéntrica debe ser inferior a 0.1 mm.

3. Inspección y solución de la cantidad de contacto entre la superficie esférica del cono en movimiento y el revestimiento de rodamiento en forma de tazón después de aplicar uniformemente el compuesto de molienda en la superficie esférica del cono en movimiento, moler el cuerpo del cono en movimiento y el revestimiento de rodamiento en forma de tazón de los demás, de modo que los puntos de contacto se distribuyen uniformemente dentro del anillo de 1/{{4}/2 del radius de los radios de los radios. El espacio libre en forma de cuña de la circunferencia interna debe mantenerse entre 0. 5-1 mm, y no debe haber menos de un punto de contacto dentro de un área de 25 mm × 25 mm, y no hay puntos de contacto dentro del círculo interno de 1/2 del radio en el otro lado. Además, cuando la cantidad de desgaste del rodamiento en forma de tazón es grande, el cuerpo del cono cae significativamente y la superficie esférica del cono móvil no puede contactar al círculo interno del revestimiento de rodamiento en forma de tazón. El revestimiento de rodamiento en forma de tazón debe actualizarse a tiempo.

4. Solución al desgaste del disco del buje excéntrico cuando la cantidad de desgaste del disco en el buje excéntrico es grande, primero se puede adoptar el método de reparación de superficie y luego girar; Cuando la cantidad de desgaste es pequeña, se pueden perforar agujeros en el otro lado del disco, y se puede usar continuamente después de voltearlo.

5. Configure un sistema automático de monitoreo de lubricación El sistema de lubricación debe estar entrelazado eléctricamente con el motor principal y el alimentador de soporte para garantizar que todas las piezas de transmisión puedan lubricarse completamente durante la operación de la trituradora. Solo después de que se inicia la bomba de aceite, el motor principal puede comenzar a funcionar. Cuando la bomba de aceite se detiene o la presión de aceite es menor que 0. 05MPA y la temperatura es superior a 55 grados, el sistema de control enviará una señal, y el motor principal y el alimentador dejarán de funcionar para garantizar que las partes de la transmisión no estén dañadas. La selección del aceite de la máquina puede referirse al cambio del clima. En general, el aceite de máquina de 40# se puede usar a temperatura normal, se selecciona el aceite de máquina 50# en verano y el aceite de máquina se selecciona 20# o 30# en invierno.

6. Reemplace el buje de cobre con un buje de nylon Los bujes de nylon se usan ampliamente para reemplazar los bujes de cobre tradicionales debido a sus ventajas, como peso ligero, bajo costo, resistencia al desgaste y resistencia a la fatiga. Del mismo modo, los bujes de nylon también se pueden usar para reemplazar los bujes de cobre en trituradoras de cono. Cuando el lado de la pared delgada del buje excéntrico se abulta hacia adentro, el buje de nylon puede compensar este defecto a través de la deformación plástica.

Además, cuando el buje de nylon y el eje principal están en desgaste adhesivo, su resistencia es menor que la del buje de cobre, por lo que la probabilidad de causar "fugitivo" es mucho menor. Sin embargo, cuando se usa un buje de nylon para reemplazar un buje de cobre, la cantidad de ajuste de interferencia del ensamblaje debe ser ligeramente mayor, y un sistema de enfriamiento correspondiente debe seleccionarse al mismo tiempo. Pueden ocurrir varias fallas durante la producción de la trituradora del cono. El personal debe operar de acuerdo estricto con las regulaciones de operación y mantenimiento del equipo para mejorar de manera efectiva el rendimiento del equipo y salvaguardar los intereses de la empresa.

I. Sonido de división intenso y la mandíbula en movimiento que no se mueve:

Causa de falla:La barra de unión está rota, el resorte de tensión está roto, los materiales que no se pueden aplastar ingresan a la cavidad de trituración, o la placa de alternar se cae o se rompe.

Solución:Reemplace la varilla de amarre y el resorte de tensión, y verifique y traten los objetos extraños en la cavidad aplastante.

 

II. Bloqueo de la cavidad aplastante:

Causa de falla:Las piedras grandes permanecen en la parte superior de la cavidad de trituración, hay una falla con el transportador de cinturones en la parte inferior del puerto de descarga, los materiales adhesivos ingresan o los desnudos bloquean el puerto de descarga, y la cantidad de alimentación es demasiado grande.

Solución:Después de detener la máquina, ate las piedras grandes con una cuerda de alambre de acero y levántelas con una grúa. Elimine la falla del transportador de la cinta, desgaste el puerto de descarga, disminuya la velocidad de la velocidad de rotación del alimentador y reduzca la cantidad de alimentación.

 

Iii. La placa de mandíbula móvil y la placa de mandíbula fija vibran y producen sonidos de impacto:

Causa de falla:Los pernos de fijación de la placa de la mandíbula están sueltos o faltantes, o los pernos fijos de las placas de aplastamiento están rotos.

Solución:Apriete y reemplace todos los pernos de placa de trituración faltantes, reemplace los pernos dañados y ajuste la abertura de descarga para garantizar la brecha correcta entre las dos placas de la mandíbula.

 

IV. Bloqueo del puerto de descarga, falla o rotura del dispositivo de ajuste:

Causa de falla:La distancia horizontal de movimiento hacia adelante del asiento superior en forma de cuña es demasiado grande, la placa de palanca y la almohadilla de la placa de alternativa no cumplen con los requisitos de diseño, los pernos de fijación del asiento de ajuste están sueltos o caídos, y el asiento de ajuste tiene defectos de tecnología de procesamiento.

Solución:Tire del asiento superior en forma de cuña hacia atrás, reemplace el asiento de ajuste y ensamble la placa de palanca original y la almohadilla de la placa, apriete o reemplace los pernos del asiento de ajuste, y reemplace el asiento de ajuste defectuoso.

 

V. Fractura de la mandíbula en movimiento:

Causa de falla:Llevando una carga excesiva, con defectos de proceso como agujeros de aire densos durante el proceso de fundición, y utilizando placas de palanca no calificadas o almohadillas de placa de palanca.

Solución:Verifique y reemplace los componentes no calificados, y asegúrese de que el equipo funcione bajo carga normal.

 

VI. El revestimiento se cae del asiento del revestimiento:

Causa de falla:El material alimentado es demasiado grande, el resorte de tensión está demasiado flojo y el material se alimenta directamente en la cubierta de la mandíbula en movimiento superior.

Solución:Alimente los materiales de tamaño apropiado, la tensión del resorte de tensión y asegúrese de que los materiales ingresen a la cavidad de trituración en lugar de afectar la cubierta del cuerpo de la mandíbula en movimiento superior.

 

Vii. El revestimiento grietas (o curvas):

Causa de falla:El resorte de tensión es demasiado flojo, el material alimentado es demasiado fino, el hierro misceláneo o los materiales inescrutables se atascan en la parte inferior de la cavidad de aplastamiento, y la placa de alternar se instala incorrectamente.

Solución:Tensión El resorte de tensión, alimentar los materiales de tamaño apropiado, vaciar la cavidad de trituración, retirar el hierro varios o los materiales inescrutables, y verificar e instalar la placa de alternancia correctamente.

 

Viii. Los pernos de la tolva de alimentación están sueltos o dañados:

Causa de falla:El nivel de material en la cavidad de trituración es demasiado alto, y el loctite no se aplica a los pernos de la tolva de alimentación.

Solución:Mantenga el tamaño de partícula correcto del material alimentado, asegurando que el material ocupe dos tercios del volumen de la cavidad de trituración y aplique loctite para evitar que los pernos se aflojen.

 

Ix. Capacidad de aplastamiento insuficiente:

Causa de falla:El tamaño de partícula de alimentación es demasiado grande, la dirección de rotación del volante es incorrecta, la velocidad es inapropiada, la abertura de descarga es demasiado pequeña, las placas de la mandíbula están desgastadas excesivamente y las placas de la mandíbula están sueltas.

Solución:Verifique el tamaño correcto de partículas de alimentación, verifique y corrija la dirección de rotación del volante, ajuste la velocidad, amplíe la abertura de descarga, reemplace las placas de mandíbula desgastadas y apriete los pernos de las placas de la mandíbula.